Самодельный корпус для подшипника своими руками из трубы

Корпус подшипника без токарного станка: опыт соседа

Лично мне эти знания полезны совершенно в другом направлении: ось ветряка, шатуны самодельного парового двигателя, да мало ли что ещё: у соседа продолжается проект «прицеп для мотоблока» и в этот раз он пришёл в гости с готовым узлом в задний мост вместо редуктора:

Времена, когда знакомый токарь из валяющихся под ногами заготовок за 0.5 огненной воды канули в лету. У нас так и вовсе на весь посёлок один токарь и токарный станок прошлого века «вечно в ремонте», так что — всё приходится делать самому

Так-то всё просто

: замеряется длина внешней окружности подшипника и вырезается лишняя полоска металла у трубы, после чего подшипник помещается внутрь, а вся заготовка в тиски и с помощью молотка и такой-то матери внешняя труба подгоняется под необходимый размер

Всё? ещё нет:

чтобы подшипник не выпал из корпуса — в трубе сделаны пропилы и «усики» загнуты внутрь при помощи молотка и волшебного заклинания (без него метод не работает):

Так как у Сергеича в корпусе два подшипника, то между ними потребовалось установить распорную втулку, повторив мероприятия выше: труба меньшего диаметра, выборка лишнего и. никакой сварки, это просто «распорка», чтобы подшипники внутри обоймы не гуляли.

Финал сборки — установка внутренностей и завальцовка узла с противоположной стороны.

Прошлая статья из «сериала» про прицеп для мотоблока: ссылка

Источник

Как сделать корпус для подшипника без токарного станка

В данном обзоре автор показывает, как из металлолома изготовить корпус для подшипника. Причем в данном случае можно обойтись без токарного станка.

Для изготовления корпуса подшипника потребуется металлический уголок 32*32 мм, металлическая полоса толщиной 5 мм и шириной 19 мм.

Также автор использует кусок стальной трубы с наружным диаметром 60 мм (внутренним — 54 мм) и стальную шайбу с внутренним диаметром 31 мм (наружным — 55 мм).

Основные этапы работ

Первым делом от трубы нужно отрезать кусок подходящей ширины и зачистить края реза болгаркой, чтобы убрать образовавшиеся заусенцы.

Потом в нем нужно сделать прорезь — при помощи той же болгарки с отрезным кругом или на ленточной пиле.

На следующем этапе при помощи молотка и слесарных тисков мастер уменьшает диаметр обоймы до необходимого, и сваривает края вместе.

После этого запрессовываем подшипник в корпус, и привариваем к одной из его сторон металлическую шайбу.

Далее отрезаем кусок полосы и два куска уголка. Привариваем их к обойме с подшипником.

Подробно о том, как сделать корпус для подшипника без токарного станка, смотрите на видео ниже.

Источник

Как снять внешнюю обойму подшипника стиральной машины?

В этой статье мы разберем схему установки радиально-упорных подшипников, расскажем, как проводится их крепление на валу и в корпусе разными способами. Выбор наиболее подходящего зависит от типа опорного узла, его размера, принимаемой нагрузки и множества других факторов. Иногда процесс требует использования дополнительных устройств для более надежного монтажа. Рассмотрим самые популярные пути, рекомендуемые для установки, а также возможные проблемы, связанные с неправильным проведением процедуры.

Производители и маркировка

В зависимости от типа производителя, существует определенная маркировка деталей. Если это не корпус для подшипника, своими руками созданный, он обязательно будет иметь обозначение соответствующей компании, его создавшей.

Существует большое множество брендов, но популярными сегодня считаются следующие производители:

• Китай и Сингапур выпускают детали с маркировкой FBJ.
• Итальянские элементы механизма для подшипников могут быть промаркированы как KDF или TSC.
• Япония маркирует свои корпуса как ASAHI или NSK.
• Продукция SKF настолько дорогая, что ее практически не встретить в оборудовании нашей страны.

Цена на такие изделия зависит от производителя и, как правило, тем выше, чем качественнее сама деталь. Самыми дешевыми, но недолговечными считаются польские и российские корпуса, более высокого качества изготавливаются представленные детали японцами. Далее выше надежность и стоимость имеют узлы итальянского производства, а за ними следуют сербские механизмы. Самыми надежными, но очень дорогими считаются немецкие и шведские, а также некоторые японские (NTN, KOYO) корпуса для подшипников.

Подготовка деталей к присоединению

Для успешного выполнения работы необходимо создать комфортные условия. Лучше всего проводить закрепление опор в чистом помещении, где нет работающих станков, способных во время производственного процесса создать лишнюю пыль, стружку, грязь. Если установка проводится в комнате, где избежать негативного воздействия среды невозможно, деталь следует дополнительно накрыть бумагой или фольгой. Кроме этого, нужно предпринять и другие подготовительные шаги:

• • Заранее собрать все требующиеся запчасти, инструменты, инструкции для использования и монтажа.
• • Внимательно изучить имеющиеся чертежи конструкции, в которую планируется вмонтировать опорный узел.
• • Очистить все поверхности от пыли и других частиц.
• • Проверить, действительно ли форма и размер изделий совпадает с отверстиями в конструкции.
• • Непосредственно перед началом монтажных работ следует тщательно промыть опору, чтобы избавиться от заводского консерванта. Единственное исключение можно сделать, если узел заполнен специальной смазкой, необходимой для бесперебойной эффективной эксплуатации в дальнейшем.

Выполнив все процедуры, можно приступать к установке опорного подшипника на вал или в корпус. Может показаться, что перечисленные рекомендации не являются обязательными для выполнения, но в действительности плохо очищенные детали в процессе эксплуатации довольно быстро подвергнутся негативному воздействию и их работа будет нарушена. Вместе с тем пострадает весь механизм.

Особенности установки выжимного подшипника

Этот п/ш является одним из основных компонентов узла сцепления транспортных средств, установленного между двигателем и КПП. Его задачей является размыкание потока при нажатии педали. Специальный привод смещает п/ш по направляющей на валу к корзине, надавливая на диафрагму. В разных т/с используются механические и гидравлические детали. Для установки следует придерживаться определенного алгоритма:

• демонтировать коробку переключения передач, чтобы получить доступ к прочим узлам;
• отвести оконечности фиксатора, где муфта стыкуется со стаканом;
• извлечь п/ш из втулки одновременно с муфтой и пружинным держателем, отжав 4 крепежа;
• осмотреть старый компонент на предмет наличия дефектов, проверить посадочное место и сопредельные узлы;
• перед монтированием нового п/ш проверить наличие люфта и возможность свободного вращения;
• смонтировать деталь на направляющую втулку и зафиксировать пружинным приспособлением вместе с муфтой, предварительно нанеся обильную смазку;
• проверив должную посадку, поставить на место КПП.

Подобный способ описывает замену п/ш на легковом автомобиле ВАЗ, при установке выжимного подшипника на МАЗ и других грузовых транспортных средств, следует руководствоваться детальной инструкцией и рекомендациями производителя техники. Желательно использовать специализированные приспособления и ремонтные работы производить в сервисном центре, особенно это актуально для машин на гарантии.

Фланцевые подшипниковые корпуса SKF

Корпорация SKF изготавливает готовые уплотненные фланцевые узлы Y типа, заполненные смазкой. Чтобы компенсировать перекос валов, производитель устанавливает радиальные однорядные шарикоподшипники, внешние кольца которых имеют сферическую форму.

Их корпуса изготавливаются из:

• композитных материалов;
• штампованной листовой стали;
• литья из чугуна (серого).

В чугунных корпусах имеются масленки, а также каналы, предназначенные для подвода смазки. В штампованных стальных корпусах подобной системы подвода смазки нет. Для концов валов производитель поставляет защитные крышки. Литые чугунные корпуса предназначены для повышенных нагрузок. Для меньших нагрузок компания выпускает штампованные листовые корпуса, поставляемые с овальными, треугольными и круглыми фланцами.

Для фармацевтической, пищевой и химической отраслей изготавливается специальная серия узлов Y, заключенных в корпуса из нержавейки.

Особенности крепления к корпусу

Существует несколько разновидностей посадки подшипника на вал в корпусе узла. Самыми распространенными сегодня из них выступают описанные ниже технологии.

Одним из самых распространенных является подшипник в корпусе на лапках. Он обладает возможностью смазывания и участвует в создании высокоскоростных механизмов. Это могут быть вентиляторы, системы аварийного энергосбережения, маховики. Отличительной их особенностью является способность работать при повышенных температурах.

Внутреннее кольцо также может закрепляться на валу при помощи стопорных винтов. Встречаются корпуса, внутреннее кольцо которых имеет коническое отверстие. Деталь крепится в нем при помощи закрепительной втулки.

Есть также корпуса, в которых установленное изделие закреплено особым эксцентриковым кольцом.

Правила монтажа роликовых сборочных узлов

Роликоподшипники довольно часто используются для максимального уменьшения силы трения в процессе работы механизма. Они отличаются прочностью, работоспособностью, а потому часто устанавливаются в сложные технические конструкции, такие как промышленные станки. Но для достижения продуктивного результата, необходимо соблюдать определенные правила.

Процесс лучше осуществлять с помощью гидравлического или ручного пресса, чтобы не повредить детали. Существуют и другие рекомендации:

• • Для начала посадочные места покрываются специальной смазкой. Ее слой должен быть тонким, но достаточным для свободного помещения узла.
• • В зависимости от конкретного вида опоры и собственно конструкции механизма определяют сторону монтажа.
• • Далее, монтажный стакан с упором совмещается с кольцом роликоподшипника строго по осям.
• • После того как убедились в соответствии, прикладывается первичная пробная нагрузка, чтобы посмотреть, насколько плавно происходит движение.
• • Если результат удовлетворительный, совершается окончательный монтаж и регулируется зазор.
• • На последнем этапе производится фиксация всех элементов.

Если не пропускать ни одного шага в процессе установки детали, сборочный узел равномерно встанет на свое место. В противном случае нередко случаются перекосы. Они нарушают износостойкость и приводят к быстрым поломкам. Проверить, насколько успешно выполнена работаем, можно не только при первом пробном запуске, но и при простом осмотре изделия. Явные проблемы будут очевидны сразу, а значит устранить их надо незамедлительно.

Инструменты, которые вам понадобятся

Для упрощения процесса монтажа был разработан целый ряд механических инструментов. В частности, компания NSK предлагает следующие изделия:

• Монтажный комплект FTN333 – это отличный вариант для установки подшипников малого и среднего диаметра (от 10 до 55 мм) методом холодной посадки. Так вы корректно и беспроблемно справитесь с этой операцией.
• Гаечные ключи – представлены в стандартном и усиленном исполнении. Незаменимы при установке контргаек. Это простое и недорогое средство для монтажа подшипников с конической посадкой.

Для удобства работы с подшипниками большого диаметра, компания предлагает гидравлическое оборудование:

• Съемники, толкатели и съемные пластины – обеспечивают большие нагрузки для соблюдения рекомендуемой силы контакта между кольцом детали и поверхностью. Упрощают процесс монтажа и исключают возможность появления ошибок при установке.
• Гайки – благодаря методу смещения повышают точность и скорость инсталляции компонентов подшипникового узла с конической посадкой. Имеют антикоррозийную пленку, а значит имеют длительный срок эксплуатации.
• Насосы – предполагают совместное использование с гайками, нагнетают масло и значительно упрощают операцию.

Кроме того, для каждого типоразмера подшипника разработаны индукционные нагреватели. Компания NSK предлагает линейку устройств разных размеров и мощности.Они обеспечивают оптимальную и безопасную температуру деталей, чтобы процесс установки методом горячей посадки проходил беспроблемно.

Правила использования и советы

При использовании клея для подшипников надо придерживаться некоторых правил:

• Несмотря на то что некоторые структуры применяются на неочищенных поверхностях, но все равно, если есть возможность, надо провести очищение и обезжиривание. Это положительно скажется на результате склеивания.
• Прочнее соединение произойдет на шероховатых поверхностях.
• Нельзя допустить попадания материала на шарики подшипника, так как это приведет к порче детали.
• Клей надо распределять равномерно по всей соединяемой плоскости элемента. Некоторые составы допустимо наносить на одну из соединяемых плоскостей.
• для нанесения своих составов предусматривает ручное использование, полуавтоматическим и автоматическим способом.
• Для лучшего распределения смеси на плоскостях, надо с нанесенным на них составом повернуть их относительно друг друга.
• Если происходит повторное склеивание, то с поверхности обязательно удаляются предыдущие нанесения.

Советуем посмотреть видео-обзор:

Преимущества не смазываемых и смазываемых корпусов

Сегодня производители выпускают как смазываемые, так и не смазываемые корпуса для подшипников. Корпус подшипника, чертеж которого разработан для стандартных смазываемых повторно узлов, имеет в себе масленку.

К преимуществам непополняемых дополнительной смазкой корпусов можно отнести экономию на техобслуживании, компактность конструкции. В таких деталях отсутствует вероятность утечки масла. Это приводит к повышенной чистоте детали.

Смазываемые повторно корпуса эксплуатируются при больших температурах и в большой запыленности окружающей среды. Если нет возможности использовать деталь с крышкой, такой узел применяется в условиях попадания на него брызг воды или других жидкостей.

При нерегулярности использования такого корпуса подшипник будет работать должным образом. Такие детали применяются при ускоренном ходе узла, при повышенных нагрузках и потребности снизить шум при работе.

Монтаж подшипников качения

Установка опорных узлов такого типа требует соблюдения определенных правил и стандартов. Так, не допускается передача усилий через тела, обеспечивающие покачивание, чтобы не повредить детали. Поэтому в процессе используется специальное оборудование. Многообразие видов сборочных узлов качения и вовсе диктует определенные особенности. Они должны быть учтены, в противном случае процедура сильно усложнится. Вот что необходимо принять к сведению в первую очередь:

• • Радиальные роликоподшипники требуют специальной дополнительной опоры для надежной фиксации вала в направлении оси.
• • Должная установка игольчатого подшипника производится сначала на шейку, если отсутствуют кольца.
• • Упорные одинарные сборочные узлы монтируются меньшим диаметром на вал, а большим – в корпус.
• • Если в радиально-упорном виде деталей есть съемное кольцо, необходима раздельная сборка. При этом располагаться такие типы устройств должны парами навстречу друг другу.
• • Прессовая посадка проводится только в отношении одного из колец, принимающих нагрузку – внутреннего. В противном случае велика вероятность повреждения устройства.

Существуют и другие нюансы, которые трудно учесть людям, далеким от технической стороны проблемы. Если возникают вопросы, как посадить, надеть и закрепить подшипник на вал или в трубу, независимо от его вида, формы, размера, лучше обратиться за консультативной помощью к специалистам. Это позволит избежать ошибок и поломок, повысит эффективность работы. Учитывая, что узловые опоры, работающие по принципу покачивания, монтируются в сложное дорогостоящее оборудование, делать это самостоятельно не всегда экономически целесообразно.

Подшипниковые фланцевые узлы от компании NTN-SNR

Производственная компания NTN-SNR — это совместное франко-японское предприятие, выпускающее подшипники для авиации, ракет, вертолетных трансмиссий и т.д. Среди обширного ассортимента продукции этого производителя имеются и фланцевые подшипники, а также корпуса различных типов.

Компания выпускает шарикоподшипниковые узлы с литыми чугунными корпусами и фланцами круглой, овальной, треугольной формы. Для химического, медицинского и пищевого оборудования ею производятся специальные коррозионностойкие модели. В их число входят детали из термопласта, отличающиеся малым весом и повышенной устойчивостью к агрессивным внешним воздействиям.

В текстильном оборудовании используются модели, заключенные во фланцевые корпуса под трехточечное крепление.

Монтаж сборочных узлов скольжения

Такие детали могут быть неразъемными и разъемными. Особенности установки в первую очередь зависят именно от того, какой вид изделия планируется заменить. Если речь идет о первой группе, сначала проводится запрессовка подшипников на вал и их закрепление в корпусе. Делать это можно не только с помощью специального прессовочного оборудования, но и вручную. В этом случае пошаговая инструкция выглядит так:

• • Втулка надевается на оправку, которая центрируется в отверстии.
• • С помощью молотка конструкция аккуратно вводится в посадочную щель. При этом важно не допустить перекосов.
• • Уже запрессованная втулка крепится специальными стопорами.

Если запрессовать подшипник на вал правильно, можно добиться высокой износоустойчивости от узловой опоры. Важное значение имеет наружное состояние используемого элемента. Если на нем уже перед началом работ есть царапины, сколы и другие повреждения, деталь лучше заменить. При приеме сильной нагрузки поврежденный элемент продолжит разрушаться. Небольшая потертость довольно быстро может стать серьезной проблемой. Особенно если есть сопутствующие неприятности со смазкой или неправильной постановкой.

Разъемные конструкции устанавливаются по отдельности в основание и крышку механизма. При этом оставляется небольшой зазор, позволяющий нормально работать. Важной особенностью можно назвать необходимость подгонки такого типа узловых опор, независимо от того, делается замена в домашней мастерской или на серийном производстве. Причем соврешается это уже во время первичной проверки. Правильность монтажа оценивается по тому, насколько свободно деталь скользит в конструкции.

Самодельный корпус для подшипника

Сделать корпус для подшипника своими руками не так уж и сложно.

Хорошим материалом для изготовления корпуса является графитированный капролон. Он отличается повышенной износостойкостью, прочностью и скольжением. Выпиливать отверстие нужно, зажав материал в тиски. Дрелью, ножом и напильником следует сделать в капролоне ровное отверстие.

Вовнутрь следует вставить скользящую прокладку. Корпус лучше сделать разрезным и зажать его при помощи винта на вале. Чем ровнее получится отверстие, тем лучше будет работать деталь.

Случается, корпус выполняется даже из дерева. Кольцо делается из секторов, которые потом стягиваются воедино. Это автоматически компенсирует люфт подшипника.

Рассмотрев разновидности и устройство такой детали, как корпус подшипника, можно понять принцип его работы и выполнить самостоятельный ремонт довольно большого количества техники в домашних условиях.

Общая характеристика

Корпус подшипника представляет собой особую деталь. Она обычно изготавливается из чугуна или других сплавов. Применяется подшипниковый корпус для посадки основного вала на главную платформу. Он плотно фиксирует деталь.

Корпус и собственно подшипник — качения, скольжения и других разновидностей — вместе создают узел. Его легко отыскать в оборудовании и технике предприятий всех промышленных отраслей.

Так как видов представленной детали разработано довольно много, корпусов для них существует еще больше. Причем производители готовы выпускать как изделия стандартной конфигурации, так и корпуса под подшипники особой формы. В последнем случае создается индивидуальный чертеж, на основе которого мастер изготавливает требуемую деталь. Это позволяет обеспечить соответствие узла существующим условиям производства.

Как устанавливать радиально-упорный подшипник

Сложность монтажа такого типа сборочных опор кроется в разных диаметрах внутренних колец. Одно из них всегда более свободно, имеет достаточный зазор для перемещения, тогда как второе – тугое.

Схема при этом различается, но общее правило все же есть. Свободное кольцо всегда ставится на неподвижную корпусную часть конструкции, а тугое – на вращающуюся часть. Такая установка позволяет валу спокойно вращаться, не мешая элементу и не затирая его. Если не придерживаться этого основного правила, вся конструкция будет работать неправильно.

Вообще же существует три принципиально различающихся варианта:

• • О-образный, при котором вмонтированные кольца воспринимают осевую нагрузку, идущую с двух направлений. Этот способ считается наиболее жестким и устойчивым.
• • Х-образный, при котором узлы также могут воспринимать двойную осевую нагрузку, но с меньшей жесткостью, поскольку ставятся они лицом друг к другу.
• • Тандем, предполагает восприятие силы только в одном направлении, а потому часто требует дополнительного монтажа еще дополнительного элемента.

Выбор конкретного конструктивного решения зависит от того, какой именно подвид узловых опор используется в механизме, насколько важна грузоподъемность, шумоизоляция и прочие факторы.

Корпус подшипника и его типы. Корпус для подшипника своими руками

В механизмах, которые используются в повседневной жизни человеком, часто можно встретить такую деталь, как подшипник. Они есть в системах как бытовых приборов, так и промышленных. Корпус подшипника является частью узла детали. Он бывает разных форм, разновидностей и размеров. Чтобы лучше понимать его устройство, необходимо изучить подшипниковый корпус. Самостоятельный ремонт многих видов техники станет понятнее и эффективнее. При желании корпуса подшипников можно создавать своими руками.

Подшипники с разъемными обоймами

Для несения повышенных осевых и радиально-осевых нагрузок применяют подшипники с разъемной в экваториальной плоскости наружной (рис. 757, а) или, реже, внутренней (вид б) обоймой. Разъем позволяет увеличить число шариков и углубить беговые канавки.

При чисто радиальной нагрузке в подшипниках этого типа образуются три точки контакта — две на разъемной и одна на целой обойме (отсюда их условное название «трехконтактные» подшипники). Правильное качение шариков одновременно по трем поверхностям, разумеется, невозможно. Тормозящиеся двухточечным соприкосновением с разъемной обоймой шарики проскальзывают по целой обойме, поэтому трехконтактные подшипники применяют для несения осевой нагрузки или радиальной при одновременном действии осевой. Осевая нагрузка прижимает шарики лишь к одной поверхности (вид в), на другой стороне шарики отходят от поверхности беговой дорожки, и в итоге получается двухконтактный подшипник.

Угол β контакта зависит от соотношения радиальной и осевой нагрузки. При чисто осевой нагрузке в исполненных конструкциях β = 20—30°.

Разъемные обоймы обычно стягивают крепежными гайками, причем взаимное центрирование обойм происходит по посадочной поверхности.

Подшипники, предназначенные для несения чисто осевых нагрузок, устанавливают в корпусах с радиальным зазором. В этом случае применяют подшипники с полуобоймами, соединенными наглухо с помощью гильзы, завальцованной на торцы (вид г).