Делаем корпус для усилителя мощности своими руками
Сегодня поговорим о том, как можно сделать корпус для своего DIY проекта усилителя мощности. Красивый и аккуратный корпус — лицо любого проекта. Встречают по одежке! Корпус — известная головная боль самодельщиков. Рассмотрим некоторые методы постройки корпуса для аудио усилителя мощности своими руками.
Содержание
- Из старой аппаратуры
- Из листового металла
- Листовой металл с гибкой
- Фанера
- Корпуса для РЭА
- Покупные
Из старой аппаратуры
В частности: видеомагнитофоны, спутниковые ресиверы, DVD плееры и прочее. То что было под рукой (в чулане) и примерно подходит по размерам. Удобно тем, что коробка уже есть. Выбрасываем «потроха», хотя, можно оставить слаботочное питание для вспомогательных потребителей. Внешний вид корпуса можно освежить краской или виниловой плёнкой. Лицевую и заднюю панель можно вырезать из металла или пластика, например в рекламном агентстве или в организации по раскрою металла. И поставить в накладку на имеющийся корпус.
Не стоит исключать из внимания корпуса советских усилителей. Там использовали металл избыточной толщины. Например, в корпусе Одиссей У-010 можно разместить мощный усилитель, что я когда-то и сделал, а переднюю панель поставил свою на винты поверх старой.
Да что там говорить, я умудрялся делать небольшие усилители в корпусах CD-rom (которые уже давно ушли на свалку истории). При приложении должного внимания получается неплохо.
Из листового металла
Идея изготовления корпуса из листовых деталей лежит на поверхности.
Сейчас почти в каждом городе есть услуги лазерной или гидроабразивной резки листового металла. Нарезаем нужного размера стенки и листы корпуса и собираем коробку.
Главный конструктивный вопрос при этом — как соединять между собой листы. Для соединения листов корпуса в короб можно использовать:
- Уголки
- Покупные радиаторы с отверстиями
- Фрезерованные стойки
- Деревянные боковины с забивными гайками
- Профили
Пройдемся по каждому варианту.
Перед началом работ над корпусом, имея в голове потребные внутренние размеры, обязательно необходим эскиз/чертеж/трехмерная модель будущего корпуса, что бы точно не ошибиться в размерах.
Уголки
Собирается каркас из алюминиевых уголков и обшивается листами корпуса. Вполне просто и доступно сделать самому — в сети есть множество примеров.
Радиаторы
Есть в продаже радиаторные профили в которых на всех гранях имеются резьбовые отверстия. Например 246*84*25 мм с отверстиями.
Сборка корпуса — основанием являются радиаторы, все листовые панели прикручиваются к ним.
В данном случает листы были из углеродистой стали, и были окрашены порошковой краской, что, как оказалось: здорово выглядит, стойко к царапинам и совсем не дорого.
Фрезерованные стойки
Доступно при наличии станков: токарного и фрезерного. Я делал цилиндр из алюминия с выборкой четверти (угол 90 градусов), там были нарезаны резьбовые отверстия для крепления листов внутри корпуса.
Этот корпус в сборе на заглавной картинке топика. Он собран из нержавеющих листов химически очищенных, отшлифованных и покрытых матовым лаком.
Деревянные боковины
Это и красиво, и может использоваться не только в декоративных целях, но и как несущая часть корпуса. Для дерева на боковины можно использовать разделочные доски (бук, дуб). Они достаточно ровные и хорошо смотрятся под лаком. Для удержания панелей корпуса можно использовать забивные гайки или мебельные резьбовые футорки.
Профили
В строительных магазинах крупных городов сейчас представлен большой выбор различных по форме алюминиевых профилей.
Профилями (швеллер) могут быть и боковые стенки корпуса:
А этот DIY корпус комбинация трех методов:
- Передняя и задняя панель — алюминиевый профиль (швеллер)
- Боковины из дерева (бук, разделочная доска) обеспечивают сборку
- Листовые верхняя и нижняя панель корпуса
Процесс изготовления такого корпуса можно посмотреть на видео:
Листовой металл с гибкой
Доступно тем, кто работает на заводах или опять же за деньги. Есть тонкость: нужно уметь разрабатывать изделия из листового металла в 3D или воспользоваться чужими моделями.
Я делал DIY клон интересного китайского усилителя (P01) из двух частей полученных гибкой. Его обзор тут.
Мой клон китайского корпуса выглядит несколько брутальнее:
К слову, внутри там ICE125ASX2 от ICEpower® и регулировка громкости и селектор входов на PGA2311.
Гибка может и проще — с одним отгибом, к которому монтируется листы корпуса:
Фанера
Вариант для краснодеревщиков и просто для тех кто дружит с лобзиком и ручным фрезером.
Листы фанеры набранные поперёк смотрятся под лаком необычно. Передняя и задняя панель алюминиевая. Такой корпус, понятное дело, для усилителя не требующего хорошего конвективного охлаждения, например для усилителей класса D высокой эффективности.
Корпуса для РЭА
Есть интересные композитные варианты — металл и пластик. В радиомагазинах Вашего города может оказаться подходящий вариант.
Для солидного вида корпуса, опять же, можно поставить свою переднюю панель в накладку.
Покупные
И, конечно, покупной онлайн вариант. Когда руки, конечно, золотые, но растут не из плеч. Но своими руками хотя бы оплачиваешь заказ.
Я делал подборку интересных вариантов корпусов для diy проектов из Aliexpress:
Подборка корпусов с Aliexpress
Спасибо за внимание. Творческих успехов и удачных конструкций!
Этап 2. Гибка корпусов из листового металла на станках с ЧПУ
Плоские заготовки сделаны, теперь им нужно придать форму — за несколько гибов сложить из них будущий корпус. Одна плоскость превращается в стенки, часто сложные, с П‑образными и Z-образными перегибами.
Важно, чтобы гибка, опять же, велась на станке не с ручным управлением — у оператора может оказаться неудачный день, и корпус получится кривым — а с числовым программным управлением (ЧПУ).
Рассчитывается сила, с которой пуансон станка должен надавить на заготовку, рассчитывается форма матрицы, в которую он должен вдавить металл, все эти цифры вносятся в станок — и вуаля. Металлические челюсти станка сходятся с огромной силой, превращая плоские заготовки в объемные фигуры корпусов — раз за разом, четко по заданию, без недогибов, перегибов и прочих косяков.
При этом гиб может быть как простым прямым — на 90 градусов, так и тупоугольным, остроугольным — короче, таким, каким он должен быть в вашем корпусе.
Этап 3. Слесарная обработка листовых корпусов для оборудования
В этом этапе объединяется целый спектр видов металлообработки. Строго говоря, они не обязательные при создании корпусов, как резка или гибка. Слесарная обработка может понадобиться, а может и не понадобиться. Какие виды слесарной обработки чаще других используются при изготовлении корпусов?
Зачистка резов
Не всегда она необходима — грани хорошего лазерного реза в основном оказываются чистыми сразу и не требуют дополнительной обработки. Но иногда — особенно при использовании более толстого металла — на них всё же остается облой. В таких случаях от него нужно избавляться.
Зенковка
При зенковке отверстия под крепеж рассверливаются под конус со входной стороны. Это позволяет использовать в них винты потай, вкручивая их заподлицо — так, чтобы они не выступали в закрученном состоянии над основной поверхностью металла. Это, пожалуй, самый часто используемый вид слесарной обработки металла в нашей практике производства корпусов.
Нарезка резьб
На данный момент этот этап производства корпусов большей частью ушел в прошлое — быстрее, дешевле и с тем же уровнем качества можно сделать отверстие чуть пошире и запрессовать в него гайку с нужной резьбой. И всё — не понадобится ничего нарезать.
Однако некоторые заказчики всё же предпочитают заказывать именно нарезку резьбы в самом металле корпуса. Особенно это распространено у производителей оборонного сектора — там финальный заказчик достаточно консервативен и требует соответствия старым ГОСТам и КД, создававшимся в то время, когда более современные способы металлообработки просто не были распространены. Это, в принципе, не проблема. Если принципиален не установочный крепеж, а именно нарезка резьбы — мы готовы выполнить и такой заказ.
Этап 6-А. Порошковая покраска корпусов для приборов
Большая часть приборных корпусов изготавливается из черной стали, которую после, естественно, нужно как‑то защитить от коррозии. Простой, эффективный и красивый вариант — полимерно‑порошковая покраска.
На практически готовый корпус, висящий в специальной камере, ровным слоем напыляется полимерный порошок — его удерживают на корпусе силы статического электричества. Дальше всё это отправляется в печь, где порошок плавится и превращается в единый полимерный слой нужного цвета и текстуры.
Крепежи с резьбами при этом защищены специальными силиконовыми элементами, вставленными в гайки и втулки, надетыми на шпильки и лепестки заземления. Не беспокойтесь за них, на резьбе краски не будет.
Выбор цветов — широкий, вся палитра RAL. Выбор текстуры — тоже широкий, хоть суммарно вариантов по понятным причинам меньше. Но, по большому счету, в основном заказчики предпочитают три варианта — либо глянцевый, либо матовый, либо муар.
Этап 6-Б. Гальваническое покрытие приборных корпусов
Другой вариант защиты от коррозии — нанесение гальваническим методом тонкого слоя неподверженного коррозии металла. В основном, цинка..
Такой способ защиты приходится выбирать, когда корпус прибора по техническому заданию должен остаться неокрашенным — распространено в медицинском оборудовании — но в то же время не будет подвергаться неосторожному механическому воздействию при использовании. Последнее важно, потому что оцарапанная оцинковка теряет защиту, в месте нарушения цинкового слоя коррозия начинается с бешеной силой.
Этап 5. Установка крепежей в корпуса из листового металла
Метизы, установленные в корпус еще при его производстве — хитрый и ценный ход с точки зрения экономики вашего производства. Дело в том, что запрессовка, вытяжка или приварка крепежа сильно экономит рабочее время сборщиков в итоге. А, хоть сборщики и не самый квалифицированный персонал, и стоимость их трудозатрат не так высока — в итоге эти небольшие деньги складываются в серьезные суммы. И предустановленные крепежи дают хорошую экономию. Кроме того, установочный крепеж красив и прочен. Оба эти фактора тоже важны, хотя по выраженности они и блекнут по сравнению с экономией.
Антенна для детекторного приемника.
Для средневолнового детекторного приемника нужна антенна метров в 40 провода, расположенного горизонтально и как можно выше от земли. Как вариант – в виде буквы «Г». Такую антенну можно сделать из любого материала — изолированного или неизолированного провода или проволоки, троса или кабеля . Как вариант, для антенны можно использовать антенный телевизионный, телефонный, или компьютерный сетевой UTP кабели.
Но живя в многоэтажке, развернуть такую шикарную антенну естественно, возможности нет. По этому, я спускаю из окна провод длиной метров 8. Он болтается в свободном болтании и принимает по ночам несколько мощных радиостанций.
На даче же в качестве антенны я растянул между высокими деревьями на изоляторах 40 метров троса в пластиковой трубке. Такой трос применяется для оттяжки высоких вентиляционных труб, антенных мачт и подвеса кабелей для подвода к дому. Продается в хозяйственных и строительных магазинах. Благодаря пластиковой трубке трос отлично изолирован и вполне подходит для антенны детекторного приемника.
