Считается, что шлакоблок отлично подходит для возведения жилых домов и других построек, из-за своей доступности и соответствия требуемым характеристикам.
Чтобы еще больше удешевить стоимость материала, многие начинают его производить самостоятельно.
Сделать это можно как с помощью подручных средств, так и с применением специального станка. Аппарат стоит недешево, но его также можно соорудить своими руками.
Описание аппарата
Вибрирующий станок для изготовления шлакоблока представляет собой оборудование, которое помогает утрамбовать залитый в формы раствор. Делается это для того, чтобы в массе для изготовления блока не возникало пустот и пузырей воздуха. Готовый шлакоблок должен полностью соответствовать ГОСТ, иначе его нельзя использовать для строительства дома.
Важно! Блоки, которые были изготовлены с помощью вибропресса, всегда отличаются лучшими показателями морозоустойчивости, стойкости к деформации, а также прочности, чем те, которые были изготовлены с помощью других технологий.
Вибростанок состоит из нескольких частей. В нижней его части располагается рама, где находится вибрационный стол. Он опирается на резиновые подушки. У вибростола есть несколько вибраторов с регулируемой силой.
В конструкции имеется засыпное устройство для заливания бетонной смеси. Это емкость из жести, которая позволяет равномерно и быстро засыпать бетон в форму. Также здесь есть пуансон и матрица.
В конструкции имеется устройство прижима матрицы с поддоном к вибростолу. Вибраторы для шлакоблока оснащены электродвигателями с приводом.
В некоторых вибростанках применяют пустотообразователи. Они вставляются в формы с бетонной смесью и делают в них отверстия. На выходе получается пустотелый шлакоблок.
Какими бывают?
Станки для производства шлакоблоков бывают:
- автоматизированные станции;
- полуавтоматические станки;
- ручное оборудование.
Полностью автоматизированный станок больше подойдет предприятиям, которые занимаются постоянной продажей шлакоблока. Производительность такого оборудования – до 1000 блоков в час.
Все, что необходимо – просто засыпать компоненты для шлакоблока в емкость и начать кнопку старта. Мини-станция самостоятельно смешает, зальет, утрамбует камни, оператору важно только следить за работой. Плюс такого вибростанка – отсутствие участия человека, минус – высокая стоимость. Подобные аппараты производит компания Bess.
Полуавтоматические станки уже требуют участия человека. Некоторые операции здесь автоматические, но другие придется выполнять вручную. Например, в разных конфигурациях станок сам перемешивает смесь для камня, а оператору необходимо опускать вибропресс.
В других станках оператор участвует лишь в заливке готового раствора, а остальное делает вибростол. Производством таких машин занимается компания Сибирь.
Ручное оборудование считается самым низкопроизводительным, но оно вполне удовлетворяет потребности в шлакоблоках в частном строительстве. Средняя стоимость такого аппарата обойдется в 200000 рублей. Хороший представитель – аппарат от ВибропрессСтрой.
Справка! По типу формирования блоков станки бывают мобильными и стационарными. Первые отличаются небольшими габаритами и производить камни можно сразу на строительной площадке. Стационарное оборудование требует большого пространства, однако производительность у него выше.
Принцип работы
Все перечисленные станки работают по схожему принципу:
- Приготовленный раствор засыпают в специальную емкость.
- Смесь транспортируется в матрицу.
- С помощью вибрации смесь выравнивается и утрамбовывается.
- Если есть приспособления для пустот, они вставляются в блоки с раствором и под давлением и вибрации сильно трамбуются.
- Матрица поднимается над блоками и готовую смесь уже сформированную в блоки нужных размеров, отправляют на сушку.
Все отличие между аппаратами состоит в том, что в полностью автоматизированном станке все операции выполняются им самостоятельно. Даже замес и транспортировка раствора происходит автоматически.
Если же станок ручной, то человеку необходимо сначала приготовить в бетономешалке шлаковую массу, затем залить ее в формы, уже потом с помощью вибростола хорошо утрамбовать. Опять же самостоятельно придется переносить блоки на сушку.
Шлакобетонные блоки – характеристики и назначение материала
Одна из причин повышенной популярности шлаконаполненных бетонных блоков – низкая стоимость материала. Она связана с применением в процессе производства отходов металлургических предприятий – шлаков.
Одновременно с традиционными компонентами, портландцементом и речным песком, применяются различные заполнители:
- бой кирпича;
- щебеночный отсев;
- гранитная крошка;
- различные шлаки и пепел;
- керамзитовые частицы.
Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз
Технологический процесс изготовления осуществляется различными путями:
- промышленным методом на специализированных предприятиях с обработкой изделий в сушильных камерах;
- в бытовых условиях из доступного сырья, применяя самостоятельно собранный станок для изготовления блоков.
На самодельном оборудовании можно изготавливать различные виды шлакобетонных изделий:
- полнотелые, обладающие повышенным запасом прочности. Они используются достаточно редко, так как хуже сохраняют тепло;
- пустотные, отличающиеся высокими теплоизоляционными свойствами. Для обеспечения прочности объем полостей не должен превышать 1/3 от суммарного объема изделия.
Габариты изделий определяются размерами формы. При самостоятельном изготовлении продукции размер формовочного ящика может быть любым. Однако многие отдают предпочтение стандартным габаритам, составляющим 19х18,8х39 см.
Увеличенный объем шлакобетонного блока позволяет значительно сократить продолжительность различных видов строительных работ:
- возведения капитальных стен;
- строительства внутренних перегородок.
Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений
Если необходимо самостоятельно изготовить шлакоблок, станок позволяет быстро решить поставленную задачу. Полученный материал обладает множеством достоинств:
- высокими теплоизоляционными характеристиками. Благодаря пониженной теплопроводности материал предотвращает потери тепла;
- увеличенными габаритами и небольшим весом. Это позволяет легко транспортировать изделия и быстро возводить из них стены;
- устойчивостью к развитию микроорганизмов. Это достигается за счет свойств шлака, входящего в структуру блока;
- низкой ценой. Шлакоблочный станок своими руками позволяет изготовить изделия, которые дешевле покупных блоков.
У материала имеются и слабые стороны:
- низкая долговечность. Период эксплуатации строений из шлакобетона составляет до трех десятилетий;
- уменьшенный запас прочности. Характеристики материала позволяют возводить строения высотой не более двух этажей;
- появление трещин под воздействием сдвигающих усилий. При усадке происходит растрескивание по шлакоблочному массиву.
Для обеспечения привлекательного внешнего вида строений шлакоблочная поверхность нуждается во внешней облицовке. Указанные недостатки не останавливают застройщиков, которые желают при небольших расходах построить хозяйственное строение или малогабаритное здание за ограниченное время.
Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления
Как сделать вибростанок в домашних условиях?
Если станок необходим для индивидуального производства блоков при строительстве собственного дома, то нет смысла приобретать дорогостоящее оборудование. Можно попробовать изготовить его самостоятельно.
Перед тем, как приступить к подготовке инструментов и материалов, необходимо отыскать чертежи. Такие схемы можно найти в интернете на строительных форумах. Там люди делятся своим опытом и подробно рассказывают о сборе оборудования и о его работе.
Необходимые материалы
Для создания станка для производства шлакоблоков своими руками необходимы материалы:
- лист оцинкованного метала толщиной 3 мм;
- 1 метр стальной трубы диаметром 7-9 см;
- полоса из стали толщиной 3 мм, длиной 30 см;
- электромотор с мощностью до 1 кВт.
Лист оцинкованного метала необходим для создания матрицы, куда будет заливаться бетонная и шлаковая смеси. Толщина 3 мм как раз подходит под эти цели.
Стальную трубку нужно подготовить для пустотообразователей. Вряд ли при самостоятельном производстве будет происходить изготовление только полнотелых блоков. Диаметр трубы можно выбрать самостоятельно, в зависимости от того какого диаметра пустоты хочется получить на выходе.
Обратите внимание! Полнотелые блоки используются для возведения несущих стен, а для внутренних и перегородок используют шлакоблоки с пустотами.
Электромотор пригодится для обустройства привода, за счет которого будет осуществляться трамбовка раствора в формах.
Нужные инструменты и расходники
Из расходников для сборки вибростанка понадобится большое количество крепежа: саморезы, гайки, болты, анкера. Также необходимо подготовить инструменты:
- угловая шлифовальная машинка или болгарка;
- сварочный аппарат;
- тиски;
- набор ключей.
Также лучше заранее подготовить отвертки, шуруповерт (если есть) – с помощью этих инструментов можно собрать станок гораздо быстрее. На болгарку нужно подобрать диск, который может работать по металлу. Без сварочного аппарата не обойтись – вибростанок должен быть сделан качественно и прослужить на протяжении всего этапа строительства.
Если нет опыта работы со сваркой, то рисковать не стоит – эта процедура требует особых навыков. В таком случае лучше нанять опытного сварщика и объяснить ему задачу. Из ключей будут нужны шестигранники и другие, поэтому лучше иметь хороший набор.
Пошаговый порядок действий
После того, как все материалы, инструменты и расходники готовы, можно приступать к изготовлению станка:
- На первом этапе необходимо определиться с размерами будущих блоков. Этот показатель обязательно прописывают в чертеже. Самый распространенный вариант – 200х200х400 мм.
- При изготовлении матрицы для блоков нужно учитывать момент: высота матрицы будет на 50 мм выше высоты готового блока. Для изготовления нарезают лист стали с помощью болгарки. Нужно заранее раскроить этот лист, а также позаботиться о наличии перегородок между формами.
- С помощью сварочного аппарата сваривают нарезанные полоски между собой по наружной стороне.
- Изготовление пустотообразователя. Металлическую трубу нарезают на отрезки длиной меньше, чем высота матрицы на 5 мм. Приспособление должно иметь конусообразную форму, добиться этого можно с помощью зажатия трубы в тисках и ее заваривания. Трубки со всех сторон должны быть глухими, в конце их соединяют между собой сваркой.
- Пустотообразователь приваривают к матрице или делают съемную конструкцию.
- С наружной длинной стенки формы крепят болты, на которые устанавливают электродвигатель.
Не стоит забывать о том, что на верхней части матрицы должен присутствовать металлический фартук. На конечном этапе готовый станок помещают в раму, зачищают и окрашивают.
Из чего можно делать шлакоблок?
Из чего делают шлакоблок – понятно из самого названия строительного материала. В составе шлакоблока одним из компонентов раствора является шлак, который образуется в результате переработки угля.
Дополнительно в состав блоков могут входить и другие материалы: древесные опилки, дробленый или старый кирпич, металлургические отходы или продукты сжигания угля в котельных. Все эти материалы не помешают при изготовлении шлакоблоков, так как придадут им хорошие теплоизоляционные свойства.
В состав смеси также входят песок крупной фракции, вода и цемент. Чтобы повысить плотность, можно добавить укрепляющие смеси для бетона.
Стандартный состав смеси для блоков включает в себя песок (2 части), цемент (1,5 части), гравий (2 части), шлак (7 частей), 1,5-3 части воды. Но на деле стандартной рецептуры придерживаются не все мастера, предпочитая изготавливать состав в зависимости от имеющегося шлака и параметров будущего строения.
Для обеспечения пластичности можно при изготовлении шлакоблока в домашних условиях добавить в состав пластификатор (по 5 г на один блок). Этот компонент позволяет улучшить прочность блока, его морозоустойчивость и водонепроницаемость, предотвратить появление трещин. Добавляют пластификатор уже при вибролитье.
Возможные сложности в процессе
В процессе сборки станка для шлакоблоков могут возникнуть ошибки и трудности:
- вибратор прикреплен слишком слабо к станку;
- отсутствуют крышки на металлических формах;
- готовое изделие не было окрашено;
- трубки для пустотообразователей не заварены с одной стороны – тогда раствор будет попадать туда.
Если следовать инструкции и подбирать качественные материалы для изготовления станка, то проблем не возникнет. При сборке можно также воспользоваться услугами профессионалов, которые помогут в определенных процедурах.
Правильная отливка смеси
Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.
После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.
Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.
Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.
Плюсы и минусы самостоятельного изготовления
В самостоятельном изготовлении станка для шлакоблоков есть несколько плюсов:
- удешевление процесса строительства из самодельных блоков;
- возможность изготовить станок под свои нужды;
- возможность комплектовать оборудование необходимыми емкостями по своему желанию;
- возможность изготовить новую матрицу, если она придет в негодность.
Минусы также есть, среди них – длительность изготовления станка и возможные ошибки, допущенные по неопытности.
Разновидности форм для пенобетона
Металлическая сборная опалубка для пенобетона
Опалубка для пенобетона классифицируется по нескольким признакам:
- По материалу, из которого она изготовлена – дерево, фанера, пластик, пенопласт, металл;
- По параметрам – для стеновых больших и малых блоков, для пазогребневых;
- По конструктиву – полностью разборные или цельная основа с мобильными перегородками. Первые очень просто хранить и перевозить, так как все элементы в разобранном виде занимают мало места, когда второй тип более надежен в эксплуатации.
Также опалубку для пеноблоков можно характеризовать по принадлежности к типу производства, а именно, литой и резательной. В первом случае, оснастка должна иметь формообразующие перегородки, когда для литой необходим просто надежный каркас.
Опалубка для забивки монолитного пенобетона и последующей его резки
Если у вас организованно производство литого пенобетона, то иногда практикуете резку блоков, не обязательно приобретать дополнительную опалубку для монолита. Если не ставить перегородки, то можно получить вариант оснастки для резательной технологии.
Чтобы блоки получались с точными параметрами, а весь процесс работы был максимально упрощен, необходимо подбирать формы для блоков, которые отвечают определенным требованиям.
Достоинства
Отличительная черта блоков – повышенный уровень звуковой изоляции. Они защищают людей в здании от отрицательного воздействия внешних факторов. Изделия соответствуют требованиям, предъявляемым к строительному сырью, комбинируются с другими материалами, в том числе с утеплителями. Они прочные, надежные, жесткие. Рассмотрим детальнее положительные стороны:
- применение при внешних и внутренних строительных мероприятиях;
- увеличенная прочность, позволяющая производить строительство фундаментов;
- высокий коэффициент звуковой изоляции, обеспеченный полостями;
- малый вес пустотелых блоков;
- длительный ресурс эксплуатации. Материал не подвержен гниению, сохраняет эксплуатационные характеристики при повышенной влажности, не восприимчив к перепадам температуры;
- высокая устойчивость к повышенной температуре;
- экологичность, которая основана на применении безопасного сырья;
- невысокая цена – плюс, который по достоинству оценили заказчики;
- экономия при строительстве, связанная с тем, что размеры позволяют вместо трех кирпичей использовать один пескоблок. Результат – применение меньшего количества раствора и кирпичей. Возведение зданий из пескоблоков снижает расходы на 40% по сравнению с кладкой из кирпича;
- снижение времени выполнения строительных мероприятий;
- простота кладки, позволяющая самостоятельно строить здание без привлечения наемных строителей.
Обладая указанными преимуществами, этот материал имеет ряд незначительных недостатков.
