Как сделать экструдер для кормов своими руками

Технические особенности экструдеров

Аппарат состоит из нескольких частей, и условно делится на три секции:

Первая отвечает за приемку сырья,
Во второй происходит пластификация и сжатие,
В третьей — прессование.

Обработка зерна в промышленных экструдерах происходит при высоких температурах: от 110 до 180°С, и давлении выше 40 атмосфер. Подобные условия необходимы для расщепления клетчатки, белков и крахмала, содержащихся в цельном зерне. Весь процесс занимает всего несколько минут, а значит расщепленный белок не успевает коагулировать.

Еще один плюс экструдирования — получение чистого и безопасного комбикорма: почти все виды бактерий и грибков погибают при термической обработке.

Экструдер зерновой оборудован специальной камерой, в которой продукты подвергаются прессованию. В ней же расположен вал со шнековыми прессующими, промежуточными и подающими элементами. Мощность аппарата зависит от двигателя и ротора, который отвечает за работу режущего узла.

Экструдер для сварки своими руками

Подобная идея возникла более чем 60 лет назад, поэтому до сегодняшнего дня она подверглась множествам различных изменений и стала практически идеальной. Появилось огромное количество механизмов, которые отличаются техникой воздействия, но практически однообразных в плане получаемых конструкций.

Как нагревается основа предполагаемой детали? Все достаточно просто: в результате механических процедур вырабатывается тепловая энергия, способствующая дополнительному нагреванию пластика. Не исключены тепловые воздействия извне. В данном случае процесс зависит в большей степени от первоначальной структуры экструдера.

Ручной сварочный экструдер: принцип работы

Экструдер не является сложным инструментом в управлении, существует три варианта исполнения:

холодная формовка;
горячая экструзия;
обработка тепловая.

Виды самодельных экструдеров

Промышленные модели аппарата в цене начинаются от 45 000 рублей, что не всегда приемлемо для небольших хозяйств и частных подворий. Чтобы приготовить домашнему скоту и птице полноценный и полезный корм, многие фермеры научились собирать устройство самостоятельно. Есть несколько способов, как сделать экструдер своими руками:

Для больших объемов сырья,
Из запчастей для сельхозтехники,
Из пылесоса.

Прежде чем приступать к изготовлению, необходимо найти схемы и чертежи. Они помогут разобраться в тонкостях и нюансах крепления и расположения основных рабочих узлов.

Самодельный экструдер получится не только дешевле. Сделать его можно размером, подходящим под нужды хозяйства, оснастить дополнительными фигурными ножами или несколькими матрицами.

Имитируем сутаж или филигрань из полимерной глины

Сложность: средняя

Время работы: 2 часа

Материалы: полимерная глина, экструдер, кабошоны, паста-машина, стекло, акрил, железо, глина, нож

Со слов автора. Всем доброго дня! Не так давно меня пленили украшения в сутажной технике. Как же мне хотелось попробовать сделать что-то подобное! Но как? Шить-вышивать не умею, бисера нет…зато есть глина! Полимерная глина. Решено, подумалось мне, буду лепить сутаж. Приблизительный сутаж!

Меня эта идея очень позабавила, но я не остановилась, сделала пару изделий, и решила поделиться с вами, уважаемые участники! МК будет рассчитат в основном на самых новичков (ибо опытный человек и без МК догадается как делать такие украшения), поэтому будет много фотографий, описаний да и повторяющихся шагов!

Итак, с чего же начать? Для начала нужно нарисовать приблизительный эскиз изделия, которое мы хотим получить. Человеку, который никогда не занимался сутажем сделать это крайне сложно. Поэтому для начала предлагаю вдохновиться красивыми работами: (найдено на просторах интернета. Если противоречит правилам, напишите пожалуйста в комментарии, я удалю и подберу другие вдохновляющие картинки)

Итак, посмотрели, вдохновились, набрались терпения и начали рисовать эскиз: (у меня получилось следующее)

Для создания таких вот сережек нам потребуются следующие материалы:

1. Экструдер.

2. Насадка на экструдер для создания «веревочек». На фото представлена насадка с 7-ю дырками технологическими отверстиями, я ее заменила на более мелкую, где отверстий было 9.

3. Зубочистка. Потребуется для укладывания «веревочек».

4. Кабошоны. Количество и материал — любой. У меня было стекло и акрил. Прошу заметить, что при нагревании акриловых кабошонов в духовке вместе с ПГ, при правильном нагреве (110-130 град.) и времени (около 10 мин.) акриловые кабошоны не плавятся. Но, все же советую их вынимать перед запеканием.

5. Стразы для оформления. Опять же у меня стекло и железо (для моделирования ногтей). Стразы имеют клейкую основу, так что мне клей был не нужен, при нагревании сами намертво приклеились.

6. Глина белая. (Sonnet)

7. Глина китайская. Почему китайская: дело в том, что «сорт» этой глины очень мягкий, тягучий и липкий. К такой глине очень хорошо все прилипает, а следовательно мне не нужно использовать гели и клеи для склеивания веревочек. Более того при нагревании эта глина вначале плавится, приплавляя к себе все рядом лежащее,а потом застывает.

8. Гель «Fimo». Это клей-гель, прозрачный, для склеивания деталей между собой. (Нужен на случай, если под рукой нет китайской глины).

9. Паста-машина или акриловый ролик.

10. Дощечка для лепки. Я использую керамическую плитку. Не нужно переносить изделие с места на место, да и работать на ней удобно.

11. Текстурный лист или силиконовый молд с текстурой. (По желанию)

12. Канцелярский нож.

Хорошо разминаем синюю глину для основания изделия. Китай хорошо для этого подходит. Мягкий, липкий, воняет при запекании.

Пропускаем кусок через паста-машину:

Как видите, он тягучий, вследствии чего получился не ровным. Я решила на изнаночную сторону нанести рисунок с помощью силиконового молда (или штампа. Честно не знаю что это. Оно было куплено мной в творческом магазинчике).

Аккуратно, с помощью канцелярского ножичка снимаем пласт глины и переворачиваем. Это будет поверхность с которой нам предстоит работать. Заметьте, что если поверхность запачкается — ничего страшного. Жгутики все скроют.

Сережек нужно 2. Поэтому выкладываем 2 кабошона, определяя приблизительный размер сережек. Эти кабошоны будут центром изделия. Помним, что у меня глина китайская и клейкая. Вам рекомендую смазать лист глины гелем «Fimo».

Теперь берем экструдер, заправляем глиной и давим те самые жгутики. Небольшой лайфхак для тех, у кого экструдек похож на мой (не makins, без резьбы): голыми руками выдавить глину из такого практически невозможно, поэтому на помощь мне приходит пистолет для герметиков/клея/силикона. Вставляем в него экструдер и дави-не хочу)

Возвращаемся к кабошонам. Берем белый жгутик и укладываем по кругу. Советую его просто бросить приблизительно вокруг кабошона, а зубочисткой пододвигать к нужной форме.

Вот таким образом:

Помним, что сережки две, поэтому работаем параллельно с обеими.

Взглянем на нарисованный нами шедевр эскиз. Необходимо выложить стразики вокруг кабошона. Аккуратно зубочисткой выкладываем их куда нам нужно, при этом слегка подталкиваем стразики под жгутик:

Не забываем про вторую сережку. В итоге вот что должно быть:

Накидываем жгутик сверху страз. Опять накидываем с небольшим «заездом» на стразы. Будет создаваться впечатление «вшитых» бусин.

Для пущего эффекта накидываем сверху аналогичным образом жгут синего цвета:

Теперь нам необходимо вставить еще один кабошон. Чтобы правильно его расположить закиньте хвостики жгутов в сторону.

Вставляем кабошон, берем в руки зубочистку и аккуратно ведем жгут вокруг кабошона. Сначала синий, потом белый. Излишки отрезаем, заправляем немного под кабошон. Повторяем процедуру с другой стороны и со второй сережкой.

Вот как это должно выглядеть. Если вдруг длины жгутика не хватило, то просто отрежте маленький кусочек веревочки и добавьте. Само полотно можно нещадно пачкать и оставлять отпечатки. Этого будет не видно.

Сделаем из двух маленьких кусочков жгута «ремешочки» и отрежем лишний хвостик:

Смотрим на эскиз, накладываем по бокам жгуты. Брать их стоит как можно длиннее. Лучше лишний раз отрезать, чем переделывать все остальное.

Аналогично добавляем белый жгут:

Теперь по бокам накладываем стразы, и заворачиваем жгуты как вокруг кабошонов:

Добавляем еще пару штрихов. Проводим ту же процедуру со второй сережкой:

Как видно на эскизе, стразы у нас не только снизу, но и выше:

Накладываем стразы, обводим их жгутом, обрезаем излишки.

Следующую загогулинку я хочу разместить «над» изделием. Поэтому накладываем жгуты поверх заготовки. Сначала белый:

Потом синий:

Вставяем стразы и загибаем жгут. Получится, что загибаем мы его сверху вниз.

Вот как должно выглядеть (ну или лучше, чем у меня):

Поверх изделия накладываем еще одну полосочку жгута:

Вставляем стразы по центральной вершине изделия:

Накладываем с краем по два жгута.

Центральную стразу убираем, вставляем стразы по бокам, загибаем жгут, отрезаем лишнее, возвращаем центральную стразу поверх жгута.

Повторяем тоже самое со второй сережкой:

Вернулись вниз изделия, обвели жгутом самый нижний кабошон:

Теперь нужно сделать каемку вокруг изделия. Просто обводим синим жгутом (цвет основы) все изделие, от начала и до конца. Думаю к данному моменту вы уже отлично справляетесь с зубочисткой. Тут то она и поможет:

Итог:

Я добавила еще пару штрихов:

Теперь берем в руки нож и аккуратно отрезаем излишки фона. Убираем все лишнее, относим в духовку. Сами идем пить чай. Для разнообразия можете вернуться в начало поста и посмотреть, какой большой труд вы продедлали. Похвалите себя обязательно, вы просто молодец! Не забыли снова полюбоваться на сутажные украшения и набраться еще немного вдохновения?

Достаем изделие из духовки, прицепляем фурнитуру! Ву-а-ля — у вас в руках по-зимнему красивые серьги!

Это конечно же с настоящим сутажем не сравнить, но все-же думаю имеет право на существование!

Надеюсь данный пост вам понравился и был хоть кому-то полезен!

Спасибо за внимание!

Источник

Экструдер для больших объемов корма

Данный аппарат состоит из:

Принимающего бункера,
Двигателя и привода,
Рамы,
Редуктора,
Манжет,
Режущего узла,
Дозирующего шнека с приводом,
Цилиндра.

Камера прессующего узла — цилиндр, в который вставлен нагнетающий шнек. Разделяется шнек на три части: начальную, среднюю и выводную. Для большей прочности каждую из них закрепляют при помощи шпильки с левой резьбой. Узел закрывают корпусом из стального листа.

Раму сваривают из уголка или отрезов трубы. Размеры зависят от планируемых объемов перерабатываемого сырья и длины цилиндра. Прессующий узел устанавливается на раму, и крепится несколькими болтами. Далее приступают к изготовлению приемного бункера. Обычно его сваривают из стальных листов, а в нижней части делают отверстие, под которое ставят лоток. Через него сырьё поступает из приемника в шнек нагнетателя. Для перемещения зерна в нижней части корпуса делают продольные выемки. В конце шнекового отдела устанавливается режущий узел для регулирования размера гранул. В него входят:

Носовой корпус,
Матрица,
Ножи.

Прижатие ножей к матрице осуществляет пружина, а вращение вала происходит при помощи привода и поводка. Готовый продукт выходит через отверстия в матрице, и обрезается ножами по заданным параметрам.

Экструдер для кормов обрабатывает зерно только при высоких температурах, создаваемых работой двигателя и редуктора.

С валом и носовым корпусом они соединяются цепным приводом, и крепятся к раме. Для безопасности электрический узел можно также закрыть стальными манжетами. Регулирование температуры осуществляется изменением положения матрицы, а контроль — термометром. Устанавливают его рядом с режущим элементом.

Конструкция и принцип работы

Ручной сварочный экструдер представляет собой термомеханической устройство, последовательно осуществляющее два процесса – нагрев легкоплавящегося пластика до вязкого состояния, и последующего выдавливания массы на поверхность в зоне стыка. Там ПНД, ПВХ и прочие легкоплавкие пластические массы застывают, образуя прочный сварочный шов.

Для компактности и удобства использования рассматриваемая техника обычно оформляется в виде пистолета с ручкой (в которой монтируется приводной электродвигатель) и верхней насадкой для нагрева рабочей смеси. Состоит сварочный экструдер из следующих узлов:

Электромотора.
Питателя.
Экструзионной камеры.
Дробильного шнекового устройства.
Камеры для расплавления пластика.
Термонагревателя.
Сварочного сопла.
Системы управления.

Для функционирования устройство предварительно заправляется присадочным прутком из того материала, которым будет выполняться сварка. Процесс происходит следующим образом. На верхней панели экструдера размещается приёмная втулка с отверстием, куда пропускается присадочный пруток. Заправка должна быть такой, чтобы свободный конец прутка попал в зону его захвата шнеком. При включении электродвигателя происходят два процесса: нагрев присадочного прутка концентрированной струёй горячего воздуха, и – спустя некоторое время, которое определяет датчик прибора – подача прутка в зону его измельчения.

Там вращающийся шнек выполняет дробление пластика прутка, превращая его в гранулированную массу. Последняя при нагреве плавится, и, перемещаясь далее, попадает в зону плавления. В этой зоне гранулят уже механически и гомогенно однороден. Под воздействием давления от шнека, он проходит в сварочную зону, поступает в сварочное сопло и в процессе прижима к поверхности свариваемых изделий выдавливается наружу однородной полосой, ширина которой зависит от конфигурации сопла. Поскольку внешняя температура намного меньше той, что создаётся термонагревателем, то материал присадочного прутка мгновенно застывает, образуя сварочный шов.

В менее компактных, но более производительных моделях экструдеров, нагрев присадочного прутка выполняется при помощи внешнего термонагревателя, а воздух туда подаётся от небольшого компрессора. Конструктивные различия могут иметься и в способе нагрева присадочного материала: иногда нагрев производится кольцевыми нагревательными элементами, коаксиально размещёнными в корпусе термонагревателя.

Система управления ручным сварочным экструдером выполняет следующие функции:

Предварительную установку температуры нагрева, которая определяется температурой плавления пластика (как известно, ПНД плавится при 120…130ºС, ПВХ – при 150…220ºС, а полипропилен – при 170…190ºС).
Включение термонагревателя;
Запуск привода шнекового измельчителя;
Блокировку «холодного старта», когда шнек может перемещать ещё неоднородный присадочный материал;
Отключение термонагревателя при ещё вращающемся шнеке, что исключает прилипание остатков гранулята в сварочной камере.

Экструдер из запчастей сельхозмашин

Чтобы сделать этот аппарат, необходимо иметь:

Электрический двигатель,
Шестеренки от тракторной коробки передач,
Шток, диаметров 5 мм, от гидравлического цилиндра,
Проволока, толщиной 8 мм,
Листовой металл.

Для изготовления цилиндра несколько шестеренок свариваются между собой. В результате должен получиться шнек, диаметром около 6,25 см. Далее на него накручивается переменным шагом проволока. Ширина шага постепенно уменьшается с 2,4 см до 2 см. Все элементы свариваются, а шов зачищается шлифовальной машинкой.

Следующий этап: вытачивание букс на токарном станке. Одну делают для шнека, вторую под редукторный вал. Когда элементы готовы, сваркой детали скрепляют в следующей последовательности: вал, буксы, подшипник, шнек. На последний при помощи фильеры крепят головку экструдера.

Сборку кормового экструдера начинают со сварки рамы, на которую крепят мотор. Его соединяют с рабочим узлом и пусковым элементом при помощи цепного привода. Сверху ставят бункер для загрузки: это может быть как ведро, так и сваренный из железа ящик. На противоположном конце устанавливается форма для сжатия обработанной массы. Проходя через фильеру, зерно продавливается через отверстия и поступает в дозатор.

Работает экструдер зерновой по принципу мясорубки, а размер гранул зависит от формы и размера отверстий в фильере.

Топ-7 самодельное оборудование для переработки пластика (ПЭТ, ПВХ)

Сегодня мы поговорим о переработке отходов в виде пластиковых бутылок и других полимеров. Эта тема актуальна как в плане построения бизнеса, так и в плане улучшения экологии. Поэтому она касается каждого из нас.

Охватить в одном видео все нюансы работы в этой отрасли не реально. Цель этого выпуска доступными словами объяснить как обстоят дела в этой отрасли и на каких этапах здесь делаются деньги.

Стоимость промышленного оборудования по переработке пластиковых бутылок (ПЭТ, ПВХ) исчисляется миллионами. Мы понимаем, что доступно это далеко не каждому. Поэтому постарались сделать этот обзор на примере людей с прямыми руками, которые без наличия много миллионных бюджетов умудряются занять свое маленькое место в этой отрасли с помощью самодельного оборудования.

Переходим к топу:

Сбор сырья и прессование

Процесс переработки пластика начинается с получения сырья. Специальная лицензия не требуется.

Многие останавливаются уже на этом этапе и делают полноценный бизнес. Заключается он в сборе сырья, его прессовании и последующей продаже.

Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и получить доступ к городским свалкам дано не каждому. Поэтому если вы будете заниматься этим не в промышленных масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки администрацию свалки и получать сырье напрямую от людей и предприятий.

Делать это можно как с помощью приемных пунктов, так и устанавливая по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

Люди бросают бутылки в такие ящики бесплатно, так как понимают, что таким образом делают свой маленький вклад в улучшение экологии. С осознанностью людей также можно работать, вешая на такие ящики разъясняющие таблички.

Чтобы разместить такой ящик во дворе многоквартирного дома, стоит предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ. Аргументом в пользу установки ящика, является способствование чистоте двора.

Также можно договариваться об установке раздельных ящиков (для пластика, бумаги и стекла), в офисах крупных предприятий. Таким образом предприятие не только получит «эко-звание» и бесплатный вывоз отходов, но и дополнительные средства на мелкие расходные материалы.

В дальнейшем бутылки с таких точек изымаются и прессуются в тюки. Для прессования понадобиться пресс. Наиболее бюджетным вариантом является ручной пресс, который можно возить с собой при сборе сырья. Но для большей продуктивности, понадобиться гидравлический пресс.

Дробление с помощью шредера

Следующим этапом после сбора сырья идет процесс получения флекса (измельченного пластика).

На этом этапе хотим познакомить вас с Dave Hakkens. Который с помощью своего Ютуб-канала пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.

Дейв показывает как он поэтапно собирает в своем гараже мини-шредер для измельчения.

Для получения качественного флекса, бутылки перед измельчением нужно отсортировать по цвету и отделить от крышек. Крышки изготавливаются из ПВХ материала, который имеет другие свойства и перерабатывается отдельно.

После сортировки бутылки измельчаются с помощью шредера, моются и высушиваются. Таким образом можно получить качественный флекс, на который есть спрос как внутри страны, так и из заграницы. Наиболее ценен флекс из бесцветных бутылок.

Гранулирование с помощью экструдера

Чтобы стать еще на шаг ближе к конечному продукту, флекс можно переработать в гранулы. Делается это с помощью экструзии. Дейв также показывает как он в своем гараже собирает небольшой экструдер.

В экструдер засыпается измельченный пластик, который с помощью шнекового вала (по типу мясорубки) передвигается внутри корпуса.

Корпус оснащен системой подогрева, что обеспечивает плавление пластика. Далее пластик выдавливается через небольшие отверстия в виде прутков.

Прутки проходят через вращающийся нож и получаются гранулы – готовый продукт для производства различных пластиковых изделий.

Самодельная линия по переработке пластика

Некий пример выше описанных процессов можно увидеть на видео с канала Ойбека Косимова. Где он делает обзор самодельной линии по переработке пластика в гранулы.

Здесь также пластик проходит процесс измельчения, моется, сушится и подается в экструдер. Получаемые на выходе с экструдера прутки проходят через ванну с водой для охлаждения, подаются на резак и получаются готовые гранулы.

Термопластавтоматы (ТПА)

Полученные гранулы широко используются при производстве изделий на термопластавтоматах.

Сложно назвать хоть одну отрасль где бы не требовались небольшие пластиковые детали. Поэтому применение ТПА очень обширное.

Умелые руки и их умудряются собирать в своих гаражах. Это мы можем увидеть на примере из видео с канала Григория Урывского, где он демонстрирует свой самодельный термопластавтомат.

Засыпанные в ТПА гранулы расплавляются и пластик под давлением поддается в подготовленную пресс форму (матрицу). На выходе получается готовое изделие.

Изготовление пресс-форм также стоит хороших денег, поэтому рентабельным будет лишь производство изделий в большом количестве.

Так как мы решили осветить эту тему на примере самодельного оборудования, то дальше мы покажем несколько примеров использования вторичного пластика на кустарном производстве в Индии.

Полимерпесчаное производство

На примере мы можем увидеть, как в экструдер засыпается дробленка из пластика перемешанная с песчаной основой. На выходе получается тестообразная масса, которую помещают в пресс-форму. Далее пресс-форму ставят под ручной пресс и после сжатия получают готовое изделие. В зависимости от подготовленной формы, таким образом можно ту же полимерпесчаную черепицу или тротуарную плитку.

Изготовление строительных блоков

Здесь можно увидеть, как индийцы используют самодельную установку, по типу бетономешалки с подогревом. Засыпают в нее какой-то шлак, добавляют пластиковые бутылки и мешают до получения однородной массы. Готовую массу помещают в подготовленную форму, прессуют и охлаждают. На выходе получают готовый строительный блок.

Веревки из пластиковых бутылок

На видео показано как можно изготавливать в собственном гараже веревки из пластиковых бутылок:

Метлы из бутылок

На видео можно посмотреть как производят метлы из использованных пластиковых бутылок:

Станки для малого бизнеса в гараже:

Экструдер из старого пылесоса

Для изготовления понадобятся:

Корпус и двигатель от пылесоса,
Лист фанеры,
Заготовка из стали для ножей,
Металлический диск,
Деревянные штифты,
Крепежи и втулки.

Данный аппарат не отличается большой мощностью, поэтому чаще всего его используют для приготовления комбикорма небольшому поголовью птицы, кроликов, поросят или малого рогатого скота.

Как сделать экструдер зерновой: из листа фанеры вырезается квадрат — основание со стороной в 30 см. На него устанавливается мотор так, чтобы вал оказался ниже основания на 4 см. Для изготовления ножей используют сталь марки СТЗ или выше, или же вытачивают из автомобильных держателей. Толщина ножа не должна быть менее 1,5 мм, а длина и ширина не менее 20*1,5 см. Затачивают нож по направлению вращающейся оси. Для большей эффективности заготовке придают форму пропеллера или меняют угол кромки углов.

Для крепления режущего элементы на оси мотора просверливают отверстие, а в роли крепежного элемента выступает обычная втулка. Рабочую камеру изготавливают из металлического листа. Размеры емкости: 70*6 см. Лист изгибают в форме цилиндра, а верхнюю и нижнюю часть отгибают наружу. Должны образоваться фланцы шириной в 1 см. Нужны они для крепления камеры и удержания сита. По низу цилиндра устанавливается три штифта.

Размер ячеек сита определяет размер готовых гранул. Самое мелкое используется для получения кормовой муки. Над рабочей камерой приваривается принимающий бункер с заслонок. С ее помощью можно регулировать объемы подаваемого сырья.

Экструдеры для глины своими руками

Для изготовления простейшего экструдера для глины потребуется обычная пластиковая бутылка любой формы.

Такие экструдеры называют экструдеры для лепки. С их помощью можно работать с разнообразными глинами и пластилином. Данные экструдеры позволяют делать различные детали и фигуры. К примеру, можно изготавливать человеческие волосы или отчетливо рисовать траву.

Основой для этого экструдера выступает простая пластиковая бутылка прозрачного цвета. Ее необходимо хорошо вымыть и высушить, и крышку тоже.

Из крышки с внутренней стороны нужно извлечь пластину. Сделать это можно иголкой или булавочкой. Далее в ней необходимо сделать отверстие, из которого будет выдавливаться глина. Его диаметр должен быть таким, как толщина желаемых линий. Это производится с помощью острого ножа. Края отверстия делаются гладенькими.

Дальше необходимо взять диск из металла, к которому нужно прикрепить ручку в форме буквы «Т». Получившийся экструдер должен быть похож на шприц. Пластина должна быть приготовлена из прочного материала, чтобы во время работы она не изменила свою форму под воздействием давления.